Macam-Macam Stone Crusher
Beberapa macam peralatan pemecah batu (stone crusher) meliputi :
1. Primary Crusher, biasanya menggunakan tipe crusher :
a. Jaw crusher (pemecah tipe rahang)
Jaw crusher digunakan untuk mengurangi besar butiran pada tingkat pertama, untuk kemudian dipecah lebih lanjut oleh crusher lain. Jenis ini paling efektif digunakan untuk batuan sedimen sampai batuan yang paling keras seperti granit atau basalt. Jaw crusher merupakan mesin penekan (compression) dengan rasio pemecahan 6 : 1.
Keuntungan yang diperoleh dari jaw crusher antara lain karena kesederhanaan konstruksinya, ekonomis dan memerlukan tenaga yang relatif kecil. Ukuran material yang dapat dipecah oleh crusher ini tergantung pada feed opening (bukaan) dan kekerasan batu yang akan dipecah. Umumnya untuk material hasil peledakan, material yang berukuran sampai dengan 90% dari feed opening (bukaan) dapat diterima. Untuk batuan yang tidak terlalu keras disarankan berukuran 80% dari feed opening (bukaan).
b. Gyratory Crusher (pemecah giratori)
Crusher ini beroperasi dengan kisaran. Bagian crusher pemecah berbentuk Conis, karena itu kadang disebut cone crusher. Gyratory crusher hampir sama dengan jaw crusher, perbedaannya terletak pada cara pemberian tekanan dimana untuk gyratory crusher tekanan diberikan dari arah samping. Hasil pemecahan crusher ini rata – rata berbentuk kubus dan agak uniform hal ini karena bentuk lengkung dari cone dan bowl yang mempunyai permukaan cekung (concave).
c. Impact Crusher (pemecah tipe pukulan)
Impact crusher disarankan terutama untuk batu kapur atau untuk penggunaan dengan abrasi lebih rendah. Impact crusher ada 2 jenis yaitu impact breaker dan hammer mill. Kedua jenis ini pada prinsipnya sama, perbedaannya terletak pada jumlah rotor dan ukurannya. Impact breaker mempunyai satu atau dua buah rotor dan ukurannya lebih besar daripada hammer mill. Impact breaker menghasilkan produk yang bentuknya seperti kubus meskipun semula merupakan batu lempengan serta meningkatkan kualitas agregat dan mempertinggi kapasitas plant.
2. Secondary Crusher, biasanya menggunakan tipe crusher :
a. Cone Crusher
Selain sebagai crusher sekunder, cone crusher juga dapat digunakan untuk pasir dan kerikil serta material yang memiliki butir asal (sebelum dipecah) 20 – 25 cm dimana tidak memerlukan lagi crusher primer.
b. Roll Crusher
Roll Crusher diperlukan untuk menghasilkan produk dengan ukuran tertentu. Crusher jenis tekanan ini menghasilkan variasi pemecahan yang lebih besar dibanding jenis crusher lainnya. Kapasitas roll crusher tergantung dari jenis batuan, ukuran crusher primer, ukuran batuan yang diinginkan, lebar roda dan kecepatan roda berputar. Ditinjau dari jumlah rollnya ada beberapa macam tipe roll crusher yaitu :
- Single Roll (silinder tunggal), biasanya digunakan untuk memecahkan batuan yang lembab dan tidak menguntungkan jika digunakan untuk memecahkan batuan yang abrasif. Crusher tipe ini memiliki rasio pemecahan maksimum 7 : 1.
- Double Roll (silinder ganda), memiliki rasio pemecahan 2 – 2,5 : 1.
- Triple Roll (silinder tiga), memiliki rasio pemecahan 4 – 5 : 1.
c. Hammer Mill (pemecah tipe pukulan)
Hammer Mill digunakan untuk batu kapur berkualitas tinggi, dengan kadar abrasif kurang dari 5%, menghasilkan jumlah besar material halus. Hammer Mill dapat menerima feed material berukuran sampai dengan 20 cm dan memiliki rasio pemecahan 20 : 1.
3. Tertiary Crusher, biasanya menggunakan tipe crusher :
a. Roll Crusher (pemecah tipe silinder) Selain sebagai crusher sekunder, roll crusher dapat juga digunakan sebagai crusher tersier.
b. Rod Mill (pemecah tipe batang), dimaksudkan untuk mendapatkan material yang lebih halus.
c. Ball Mill (pemecah tipe bola), dimaksudkan untuk mendapatkan material yang lebih halus.
Namun dalam prakteknya di lapangan, pekerjaan crushing dilakukan hanya sampai pada tahap kedua. Tipe crusher yang dipakai umumnya menggunakan tipe jaw to jaw dimana jaw pertama sebagai primary crusher (crusher primer) untuk pemecahan tahap pertama, sedangkan jaw kedua sebagai secondary crusher (crusher sekunder) untuk pemecahan tahap kedua. Hal ini disebabkan antara lain karena :
1. kesederhanaan konstruksinya.
2. ekonomis dan memerlukan tenaga yang relatif kecil.
3. kapasitas produksi yang besar tergantung lebar bukaan pada jaw dan
ukuran butir yang dikehendaki.
